Normalmente la elección del tipo de unión y del sistema de soldadura a utilizar , dependerá de las especificaciones dadas por el fabricante.
Se debe tener especial cuidado en respetar todas las normas de prevención y seguridad e higiene, tanto para proteger al soldador, como para la protección del vehículo y las instalaciones del taller.
En general los procesos de soldadura pueden clasificarse en:
– Heterogéneos.
– Homogéneos.
La Soldadura Heterogénea: Consiste en una soldadura que se realiza con piezas de distinta naturaleza. Esta soldadura permite una unión rígida y permanente entre dos metales de la misma o de distinta naturaleza. En este caso, las piezas que se unen no se llegan a fundir, sino que se llevan hasta una temperatura a la que presentan una cierta afinidad con un metal de aportación, que funde a baja temperatura y se pega a las piezas.
? Soldadura Blanda: Se caracteriza por la utilización de un material de bajo punto de fusión(por debajo de los 400 grados centígrados ), normalmente el estaño cuya fusión se encuentra entre los 150 y 230 grados centígrados.
? Soldadura Fuerte: Es aquella en la que se emplea un material que proporciona una unión más fuerte que la anterior, pero sin llegar tampoco a la fusión de las piezas. Generalmente se utiliza el latón, que funde entre los 600 y 900 grados centígrados.
? Soldadura Blanda: Se caracteriza por la utilización de un material de bajo punto de fusión(por debajo de los 400 grados centígrados ), normalmente el estaño cuya fusión se encuentra entre los 150 y 230 grados centígrados.
? Soldadura Fuerte: Es aquella en la que se emplea un material que proporciona una unión más fuerte que la anterior, pero sin llegar tampoco a la fusión de las piezas. Generalmente se utiliza el latón, que funde entre los 600 y 900 grados centígrados.
La Soldadura Homogénea: Es aquella que permite una unión rígida y permanente entre dos metales de la mismas naturaleza, es decir, una soldadura es homogénea cuando las piezas que se unen y el metal de aportación , son de la misma naturaleza. A este último grupo pertenecen la mayoría de los procedimientos más utilizados: Oxiacetilénico, al arco, por resistencia, etc.
La soldadura se pueden clasificar en:
La soldadura se pueden clasificar en:
SOLDADURA OXIACETILÉNICA
Es un procedimiento generalmente de soldadura autógena, es decir que las piezas a unir y el metal de aportación(en el caso de utilizar), son de la misma naturaleza.
Esta soldadura se realiza llevando hasta la temperatura de fusión los bordes de las piezas a unir, mediante el calor que produce la llama oxiacetilénica que se produce en la combustión de un gas combustibles (el acetileno), mezclado con un gas carburante(el oxígeno). Ambos gases se mezclan y se dosifican en un soplete soldador, a cuya salida se inflaman para producir la llama oxiacetilénica que alcanza una temperatura de 3050 grados centígrados.
Tanto el oxígeno como el acetilénico se suministran en botellas de acero estirado, a una presión de 15 Kg para el acetileno y de 200 Kg para el oxígeno aunque en la actualidad se comercializan equipos portátiles de menores dimensiones.
Con la soldadura oxiacetilénica se puede soldar distintos materiales como acero, cobre, latón, aluminio, magnesio, fundiciones y sus respectivas aleaciones.
En ocasiones, en ves de utilizar el gas acetileno, se utilizan otros gases como el hidrogeno, propano, gas natural, butano, o cualquier otro gas combustibles, aunque presenta el inconveniente de que se alcanzan menores temperaturas que con el acetileno.
Tanto el oxígeno como el acetilénico se suministran en botellas de acero estirado, a una presión de 15 Kg para el acetileno y de 200 Kg para el oxígeno aunque en la actualidad se comercializan equipos portátiles de menores dimensiones.
Con la soldadura oxiacetilénica se puede soldar distintos materiales como acero, cobre, latón, aluminio, magnesio, fundiciones y sus respectivas aleaciones.
En ocasiones, en ves de utilizar el gas acetileno, se utilizan otros gases como el hidrogeno, propano, gas natural, butano, o cualquier otro gas combustibles, aunque presenta el inconveniente de que se alcanzan menores temperaturas que con el acetileno.
Un equipo portátil moderno de soldadura oxiacetilénica está compuesto por:
? Botella de acetileno.
? Botella de oxígeno.
? Soplete Soldador
? Manorreductores.
? Mangueras.
? Botella de acetileno.
? Botella de oxígeno.
? Soplete Soldador
? Manorreductores.
? Mangueras.
El Acetileno Es el gas combustible, las materias primas que se utilizan para su fabricación son el carburo del calcio y el agua.
El carburo de calcio es un cuerpo sólido que tiene el aspecto y la dureza de la piedra. Se fabrica combinando carbono (coque) y cal en un horno eléctrico que produce una temperatura de 3000 grados centígrados.
El acetileno se obtienen por reacción del carburo con el agua, el gas que se desprende es el acetileno y tiene un olor particular, que proviene sobre todo de la presencia del hidrógeno fosforado. Es un gas incoloro, más ligero que el aire y altamente inflamable.
Los aparatos donde tiene lugar la reacción del carburo de calcio con el agua son los generados de acetileno(gasógenos).
Existen diferentes tipos de generadores de acetileno pero el más utilizado para grandes producciones son los generadores donde el carburo cae sobre el agua.
El acetileno es un gas muy inestable, propenso a descomposiciones, hasta el punto en que hallándose en estado líquido se le considera como explosivo y no debe ser comprimido a una presión superior de 1,5 bar. Para su embotellado se disuelve en acetona que es el disolvente que tiene más capacidad de absorción.
Las botellas de Acetileno ser cargan a 15 bar. a una temperatura de 15 grados centigrados.
El carburo de calcio es un cuerpo sólido que tiene el aspecto y la dureza de la piedra. Se fabrica combinando carbono (coque) y cal en un horno eléctrico que produce una temperatura de 3000 grados centígrados.
El acetileno se obtienen por reacción del carburo con el agua, el gas que se desprende es el acetileno y tiene un olor particular, que proviene sobre todo de la presencia del hidrógeno fosforado. Es un gas incoloro, más ligero que el aire y altamente inflamable.
Los aparatos donde tiene lugar la reacción del carburo de calcio con el agua son los generados de acetileno(gasógenos).
Existen diferentes tipos de generadores de acetileno pero el más utilizado para grandes producciones son los generadores donde el carburo cae sobre el agua.
El acetileno es un gas muy inestable, propenso a descomposiciones, hasta el punto en que hallándose en estado líquido se le considera como explosivo y no debe ser comprimido a una presión superior de 1,5 bar. Para su embotellado se disuelve en acetona que es el disolvente que tiene más capacidad de absorción.
Las botellas de Acetileno ser cargan a 15 bar. a una temperatura de 15 grados centigrados.
El acetileno producido de forma industrial, es envasado en botellas de paredes gruesas, que se fabrican de acero estirado sin soldaduras.
Sobre la ojiva hay un grifo que hace las veces de valvula de seguridad. Interiormente la botella está llena de materia porosa compuesta por carbón vegetal, kieselguhr y amaianto, empapada con acetona. Los conductos capilares de la materia porosa obstaculizan la propagación de una onda explosiva que pueda resultar del retorno de una llama. Las botellas de tamaño normal contienen 4 metros cúbicos de acetileno y puede suministrar unos 1000 litros a la hora. Puesto que el peso del metro cubico del acetileno es de 1,100 gramos.
Normas de Seguridad en el empleo de botella de acetileno 1º. No vaciar nunca completamente la botella para no arrastrar la acetona.
2º. Cuando una botella está vacía, dejar siempre el grifo cerrado.
3º. No exponer nunca la botella a ningún foco de calor, ni al sol, Con la misma carga, la botella puede pasar de 15 bar a la temperatura de 15 grados centígrados a 25 bar con 40 grados centigrados.
4º. Utilizar las botellas lejos de cualquier materia inflamable.
5º. No verificar las posibles fugas con ningún tipo de llama.
Sobre la ojiva hay un grifo que hace las veces de valvula de seguridad. Interiormente la botella está llena de materia porosa compuesta por carbón vegetal, kieselguhr y amaianto, empapada con acetona. Los conductos capilares de la materia porosa obstaculizan la propagación de una onda explosiva que pueda resultar del retorno de una llama. Las botellas de tamaño normal contienen 4 metros cúbicos de acetileno y puede suministrar unos 1000 litros a la hora. Puesto que el peso del metro cubico del acetileno es de 1,100 gramos.
Normas de Seguridad en el empleo de botella de acetileno 1º. No vaciar nunca completamente la botella para no arrastrar la acetona.
2º. Cuando una botella está vacía, dejar siempre el grifo cerrado.
3º. No exponer nunca la botella a ningún foco de calor, ni al sol, Con la misma carga, la botella puede pasar de 15 bar a la temperatura de 15 grados centígrados a 25 bar con 40 grados centigrados.
4º. Utilizar las botellas lejos de cualquier materia inflamable.
5º. No verificar las posibles fugas con ningún tipo de llama.
El Oxígeno Es un gas incoloro, inodoro e insípido y es el gas comburente; es decir, el gas que contiene la sustancia oxidante que, al reaccionar con otras sustancias combustibles, provocan la combustión. El oxígeno es el comburente más empleado, tanto en estado puro como disuelto en el aire. Se extrae industrialmente del aire o del agua. Actualmente se extrae del aire atmosférica que lo contiene en un 21%, mediante destilación fraccionada del aire líquido. El agua lo contiene en un 89% y se extrae por electrólisis.
El oxígeno extraído se comprime en botellas de paredes gruesas que se fabrican de acero estirado sin soldaduras y son sometidas a pruebas hidráulicas con presión de 235 Kg/cm2, a la presión de carga es de 50 Kg/cm2 a la temperatura de 20 grados centígrados. Como un metro cúbico de oxígeno pesa 1,38 Kg, hay muy poca diferencia entre una botella vacía y una llena.
La ojiva se pinta de color blanco con las letras OX en negro. Además tiene indicado el nombre del fabricante, su dirección, año y número de fabricación, contenido en litros de agua y presión de la primera prueba. El cuerpo es de color negro.
Sobre la ojiva se encuentra el grifo, protegido en su transporte por un sobrerete de acero.
El oxígeno extraído se comprime en botellas de paredes gruesas que se fabrican de acero estirado sin soldaduras y son sometidas a pruebas hidráulicas con presión de 235 Kg/cm2, a la presión de carga es de 50 Kg/cm2 a la temperatura de 20 grados centígrados. Como un metro cúbico de oxígeno pesa 1,38 Kg, hay muy poca diferencia entre una botella vacía y una llena.
La ojiva se pinta de color blanco con las letras OX en negro. Además tiene indicado el nombre del fabricante, su dirección, año y número de fabricación, contenido en litros de agua y presión de la primera prueba. El cuerpo es de color negro.
Sobre la ojiva se encuentra el grifo, protegido en su transporte por un sobrerete de acero.
Los manorreductores Son unos dispositivos que se instalan en los grifos de las botellas de oxígeno y acetileno.
Su objeto es suministrar gas a presión constante, sin depender de la progresiva variación que existe en el interior de la botella a medida que ésta se va vaciando.
Está compuesto por dos manómetros, una de alta presión donde se puede leer la presión que queda en botella y, otro de baja presión, donde se observa la presión de utilización.
La regulación de la presión se efectúa por la apretura y cierre de una aguja obturadora. El automatismo de apertura y cierre está asegurado por una membrana flexible y dos muelles. A través de un tornillo de expansión el operario puede regular la presión de trabajo.
Su funcionamiento es el siguiente:
Cuando la botella está cerrada, no existe ninguna presión en el manorreductor; el tornillo de expansión se encuentra cerrado.
Al abrir la botella, el gas llega hasta la aguja obturadora, que se mantiene sobre su asiento por la acción del muelle que tiene en la parte superior, y el gas no pasa.
Cuando se rosca, el tornillo de expansión presiona el muelle inferior, y éste al comprimirse transmite la presión a la membrana, que a su vez lo transmite al empujador, el cual hace desplazar a la aguja obturadora y el muelle superior, dejando pasar el gas.
En ese momento la cámara de baja presión se llena de gas, ejerciendo presión contra las paredes sólidas, y contra la membrana que se desplaza para aumentar el volumen de esta cámara, comprimiendo el muelle de expansión. Producto de esta compresión el muelle superior vuelve a empujar la aguja obturadora en su asiento y, el gas deja de pasar.
Al salir el gas por el soplete, la presión desciende en la cámara de baja presión, el muelle de expansión vuelve a empujar la membrana, el empujador y la aguja, repitiéndose continuamente el ciclo de regulación.
Existen unos manorreductores de doble cámara o de doble expansión, que consiguen un caudal más uniforme, evitando cualquier tipo de fluctuaciones durante la operación de soldeo.
Para la instalación de los manorreductores hay que proceder de la siguiente forma:
1. Antes de instalar los manorreductores en las botellas, conviene abrir un poco el grifo para expulsar la posible suciedad que exista en el orificio de salida, con esta operación seevita que los manorreductores se bloqueen, o que su funcionamiento sea incorrecto.
2. Para su instalación utilizar siempre la llave adecuada, sin forzar las roscas.
3. Conectar las mangueras a los manorreductores respetando siempre su color(azul o negra para el oxígeno, roja para el acetileno).
4. Abrir los grifos de las botellas y girar un poco los tornillos de expansión del acetileno y del oxígeno, dejando salir los gases para limpiar las mangueras de cualquier suciedad que puedan tener en su interior.
5. Cerrar de nuevo el paso de los gases y conectar las mangueras a la entrada del soplete respetando su posición (Oxigeno marcado con las letras OX lado derecho(rosca a derecha). Acetileno marcado con letras AC lado izquierdo(rosca izquierda).
6. Terminada la operación de montaje, regular los manorreductores y comprobar que no existen fugas, utilizando para ello agua jabonosa en todos los puntos de unión.
Su objeto es suministrar gas a presión constante, sin depender de la progresiva variación que existe en el interior de la botella a medida que ésta se va vaciando.
Está compuesto por dos manómetros, una de alta presión donde se puede leer la presión que queda en botella y, otro de baja presión, donde se observa la presión de utilización.
La regulación de la presión se efectúa por la apretura y cierre de una aguja obturadora. El automatismo de apertura y cierre está asegurado por una membrana flexible y dos muelles. A través de un tornillo de expansión el operario puede regular la presión de trabajo.
Su funcionamiento es el siguiente:
Cuando la botella está cerrada, no existe ninguna presión en el manorreductor; el tornillo de expansión se encuentra cerrado.
Al abrir la botella, el gas llega hasta la aguja obturadora, que se mantiene sobre su asiento por la acción del muelle que tiene en la parte superior, y el gas no pasa.
Cuando se rosca, el tornillo de expansión presiona el muelle inferior, y éste al comprimirse transmite la presión a la membrana, que a su vez lo transmite al empujador, el cual hace desplazar a la aguja obturadora y el muelle superior, dejando pasar el gas.
En ese momento la cámara de baja presión se llena de gas, ejerciendo presión contra las paredes sólidas, y contra la membrana que se desplaza para aumentar el volumen de esta cámara, comprimiendo el muelle de expansión. Producto de esta compresión el muelle superior vuelve a empujar la aguja obturadora en su asiento y, el gas deja de pasar.
Al salir el gas por el soplete, la presión desciende en la cámara de baja presión, el muelle de expansión vuelve a empujar la membrana, el empujador y la aguja, repitiéndose continuamente el ciclo de regulación.
Existen unos manorreductores de doble cámara o de doble expansión, que consiguen un caudal más uniforme, evitando cualquier tipo de fluctuaciones durante la operación de soldeo.
Para la instalación de los manorreductores hay que proceder de la siguiente forma:
1. Antes de instalar los manorreductores en las botellas, conviene abrir un poco el grifo para expulsar la posible suciedad que exista en el orificio de salida, con esta operación seevita que los manorreductores se bloqueen, o que su funcionamiento sea incorrecto.
2. Para su instalación utilizar siempre la llave adecuada, sin forzar las roscas.
3. Conectar las mangueras a los manorreductores respetando siempre su color(azul o negra para el oxígeno, roja para el acetileno).
4. Abrir los grifos de las botellas y girar un poco los tornillos de expansión del acetileno y del oxígeno, dejando salir los gases para limpiar las mangueras de cualquier suciedad que puedan tener en su interior.
5. Cerrar de nuevo el paso de los gases y conectar las mangueras a la entrada del soplete respetando su posición (Oxigeno marcado con las letras OX lado derecho(rosca a derecha). Acetileno marcado con letras AC lado izquierdo(rosca izquierda).
6. Terminada la operación de montaje, regular los manorreductores y comprobar que no existen fugas, utilizando para ello agua jabonosa en todos los puntos de unión.
Los Sopletes Son dispositivos destinados a mezclar los gases (oxígeno/acetileno) para lograr su perfecta combustión. El soplete tiene en la parte central el dispositivo mezclador de los gases, el cual por medio de unas llaves ser regula la cantidad de uno y otro gas que se necesita para formar la mezcla de salida en una zona de mezcla, que forman al mismo tiempo el mango por donde se toma el soplete. Dicha mezcla fluye hasta la boquilla de salida por un tubo acodado llamado lanza.
Todos los sopletes tienen en su parte posterior las tomas donde van conectadas las mangueras que los unen con las botellas. Para evitar posibles errores, la entrada del oxígeno lleva las letras OX y es de rosca a derecha; y el acetileno, las letras AC y es de rosca a izquierda. Entre el soplete y las botellas en ambas tomas, se conectan unas válvulas de seguridad anti retorno, para evitar que la llama se pueda introducir en las mangueras. Estas válvulas están compuestas por un tubo poroso, por el que se desplaza en su interior un émbolo que en posición de reposo se encuentra obstruyendo el paso del gas, debido a la presión de un muelle antagónico que se encuentra en el lado opuesto a su desplazamiento.
Cuando se abre el tornillo de expansión, la presión del gas vence la fuerza del muelle y se introduce en el interior de la válvula, atravesando el tubo poroso saliendo al exterior en dirección hacia el soplete. Si se produjera un retorno de llama, aumentaría la presión en la parte del émbolo donde se encuentra el muelle, reforzando la presión que éste ejerce sobre el émbolo y cerrando el paso del gas. A la vez, al producirse la inflamación del acetileno en el interior del soplete se produce gran cantidad de hollín, que provoca la obstrucción del tubo poroso, y por lo tanto el paso del gas.
Uno de los síntomas más característicos que se producen cuando se ha producido un retornoo de llama, es que el casquillo poroso de la válvula antirretorno se obstruye y el caudal de gas que circula se ve muy disminuido, aunque la llave de paso esté abierta totalmente.
Las válvulas antiretorno se pueden instalar a la entrada de la empuñadura, a la salida de los manorreductores o en la propia manguera. Dependiendo de su ubicación se tendrán que utilizar los accesorios adecuados para cada caso.
Los sopletes están equipados con un juego de boquillas calibradas que se identifican por la numeración que tienen marcadas. A mayor numeración mayor diámetro de salida y por lo tanto mayor caudal de gases. En la reparación de las carrocerías se suelen utilizar las boquilas de los números 0, 1 y 2.
La Llama Oxiacetilénica La llama Oxiacetilenica se divide en tres partes:
La primera zona esta situada inmediatamente a la salida de la boquilla, se denomina dardo. Rodeando el dardo se ve una zona azulada llamada zona reductora que es donde se alcanza la mayor temperatura, a unos 5 mm, de la punta del dardo, pudiendo llegar a los 3100 grados centígrados. La temperatura va descendiendo a medida que hay mayor distancia del dardo. Los gases que se producen en esta zona protegen al metal en fusión de la acción del aire atmosférico, evitando así la formación del óxido.
Hay una tercera zona más amplia que las anteriores que rodea a la zona reductora, tiene un color rojizo y se denomina penacho.
Variando la composición de la mezcla, oxigeno/acetileno, se puede alterar las propiedades químicas de la llama, obteniéndose:
Todos los sopletes tienen en su parte posterior las tomas donde van conectadas las mangueras que los unen con las botellas. Para evitar posibles errores, la entrada del oxígeno lleva las letras OX y es de rosca a derecha; y el acetileno, las letras AC y es de rosca a izquierda. Entre el soplete y las botellas en ambas tomas, se conectan unas válvulas de seguridad anti retorno, para evitar que la llama se pueda introducir en las mangueras. Estas válvulas están compuestas por un tubo poroso, por el que se desplaza en su interior un émbolo que en posición de reposo se encuentra obstruyendo el paso del gas, debido a la presión de un muelle antagónico que se encuentra en el lado opuesto a su desplazamiento.
Cuando se abre el tornillo de expansión, la presión del gas vence la fuerza del muelle y se introduce en el interior de la válvula, atravesando el tubo poroso saliendo al exterior en dirección hacia el soplete. Si se produjera un retorno de llama, aumentaría la presión en la parte del émbolo donde se encuentra el muelle, reforzando la presión que éste ejerce sobre el émbolo y cerrando el paso del gas. A la vez, al producirse la inflamación del acetileno en el interior del soplete se produce gran cantidad de hollín, que provoca la obstrucción del tubo poroso, y por lo tanto el paso del gas.
Uno de los síntomas más característicos que se producen cuando se ha producido un retornoo de llama, es que el casquillo poroso de la válvula antirretorno se obstruye y el caudal de gas que circula se ve muy disminuido, aunque la llave de paso esté abierta totalmente.
Las válvulas antiretorno se pueden instalar a la entrada de la empuñadura, a la salida de los manorreductores o en la propia manguera. Dependiendo de su ubicación se tendrán que utilizar los accesorios adecuados para cada caso.
Los sopletes están equipados con un juego de boquillas calibradas que se identifican por la numeración que tienen marcadas. A mayor numeración mayor diámetro de salida y por lo tanto mayor caudal de gases. En la reparación de las carrocerías se suelen utilizar las boquilas de los números 0, 1 y 2.
La Llama Oxiacetilénica La llama Oxiacetilenica se divide en tres partes:
La primera zona esta situada inmediatamente a la salida de la boquilla, se denomina dardo. Rodeando el dardo se ve una zona azulada llamada zona reductora que es donde se alcanza la mayor temperatura, a unos 5 mm, de la punta del dardo, pudiendo llegar a los 3100 grados centígrados. La temperatura va descendiendo a medida que hay mayor distancia del dardo. Los gases que se producen en esta zona protegen al metal en fusión de la acción del aire atmosférico, evitando así la formación del óxido.
Hay una tercera zona más amplia que las anteriores que rodea a la zona reductora, tiene un color rojizo y se denomina penacho.
Variando la composición de la mezcla, oxigeno/acetileno, se puede alterar las propiedades químicas de la llama, obteniéndose:
? Llama reductora(o neutra).
? Llama oxidante.
? Llama carburada.
? Llama oxidante.
? Llama carburada.
Si se quiere soldar dos chapas se deberá calentar por igual, hasta que el metal de ambas piezas se transforme en líquido y se fusiona con la otra, en caso que fuese necesario incorporar el metal de aportación.
En caso de interrumpir la operación de soldar durante unos minutos, bastará con cerrar los grifos del soplete; primero el acetileno y después el oxígeno.
Para una parada más prolongada es necesario cerrar además los grifos de las botellas.
En caso que la parada sea de larga duración se deberá desalojar la presión de los gases para no estropear los muelles de los manorreductores, y por seguridad, para evitar que ocurra una rotura accidental en las mangueras o posibles fugas de gases en ausencia de soldador. El cierre se realizará de la siguiente forma:
1. Cerrar los grifos de las botellas y dejar salir los gases abriendo las llaves de regulación del soplete, hasta que los manómetros desciendan a cero.
2. Aflojar los tornillos de expansión de los manorreductores y cerrar las laves de regulación del soplete.
En caso de interrumpir la operación de soldar durante unos minutos, bastará con cerrar los grifos del soplete; primero el acetileno y después el oxígeno.
Para una parada más prolongada es necesario cerrar además los grifos de las botellas.
En caso que la parada sea de larga duración se deberá desalojar la presión de los gases para no estropear los muelles de los manorreductores, y por seguridad, para evitar que ocurra una rotura accidental en las mangueras o posibles fugas de gases en ausencia de soldador. El cierre se realizará de la siguiente forma:
1. Cerrar los grifos de las botellas y dejar salir los gases abriendo las llaves de regulación del soplete, hasta que los manómetros desciendan a cero.
2. Aflojar los tornillos de expansión de los manorreductores y cerrar las laves de regulación del soplete.
Metales de Aportación Se denomina metales de aportación a los metales y aleaciones preparados especialmente para ser incorporados con el soplete a la zona de unión, fundiéndolos junto con el material base. Se utiliza para:
? Unir las piezas a través del cordón depositado en junta de unión.
? Rellenar la junta.
? Aportar a la superficie de una pieza desgastada suficiente material para restablecer las dimensiones originales.
? Unir las piezas a través del cordón depositado en junta de unión.
? Rellenar la junta.
? Aportar a la superficie de una pieza desgastada suficiente material para restablecer las dimensiones originales.
Para la elección de los materiales de aportación se tendrá en cuenta:
1º. Emplear una varilla expresamente fabricada para este fin.
2º. Que el mejor metal de aportación es aquel que compensa las alteraciones que se producen por las elevadas temperaturas de la llama.
3º. El diámetro adecuado de la varilla en relación con el espesor de las piezas a soldar nos viene dado por el siguiente calculo:
1º. Emplear una varilla expresamente fabricada para este fin.
2º. Que el mejor metal de aportación es aquel que compensa las alteraciones que se producen por las elevadas temperaturas de la llama.
3º. El diámetro adecuado de la varilla en relación con el espesor de las piezas a soldar nos viene dado por el siguiente calculo:
Protecciones del Soldador Gas resultante de la combustión
Los gases que se producen por la combustión no resultan peligrosos. Están compuestos de anhídrido carbonico y 18 gramos de agua por cada litro de combustión de acetileno).
Radiaciones Nocivas
Esta radiación se produce por la fusión del metal y llama oxiacetilénica. La radiación afecta a los ojos, por lo tanto hay que protegerlos mediante vidrios de seguridad que reducen la luz visible, a un nivel normal, que permite una buena visibilidad del trabajo sin fatigo para la vista, y además filtra las radiaciones ultravioleta e infrarroja.
Vestimenta
No usar para soldar ropa sintética como el rayón, nylón, orlón, etc. Que son sensibles al fuego. Además se debe utilizar como medida de protección: mandil, guantes y polainas.
También es necesario proteger las zonas cercanas a la soldadura para evitar posibles incendios o para evitar el deterioro de otros elementos (asientos, fundas, etc.). Para ello el soldador utilizará mantas ignifugas.
Preparación de las piezas La preparación de las chapas a soldar, resulta fundamental para realizar una buena soldadura. En primer lugar se debe limpiar y eliminar las pinturas, grasa y oxidos de las chapas de soldar. Si las chapas tienen un grosor de más de 5 mm, siempre es necesario hacer un chaflán para que la penetración del cordón sea el adecuado. En las chapas que normalmente se utilizan en el automóvil, sera suficiente con separarlas aproximadamente 1mm una de otra o simplemente soldaduras a tope.
Punteado Consiste en sujetar los bordes de las piezas a unir con pequeñas soldaduras muy cortas que se denominan puntos. Estos puntos mantienen los bordes en un sitio durante la soldadura. Deben ser lo suficientemente resistentes como para no romperse bajo los efectos de la dilatación de los materiales, pero no deben ser largos para que se puedan romper fácilmente si fuese necesario rectificar la posición de las piezas. Tampoco deben tener un espesor excesivo que pudiera ser un obstáculo durante la ejecución de la soldadura.
Si la soldadura es en línea recta, el primer punto se hace, en el centro y a continuación se van alterando.
Para repara una grieta, se realiza el punteado en el extremo donde empieza la grieta en la chapa.
Los puntos se realizan a una distancia máxima de 30 veces el espesor de la chapa a unir.
Para soldar por puntos una pieza rectangular, se puntean en primer lugar los lados más planos, opuestos entre sí, y después los más abombados.
Métodos de Soldadura Soldadura a Izquierda
También llamado soldadura hacia delante. Es el método de soldadura más utilizado, se aplica a toda clase de metales aleaciones, y está especialmente indicado para chapas de hasta 6 mm de espesor.
Soldadura a derecha
Se utiliza para chapas entre 6 y 15 mm. No es aconsejable para soldar fundiciones o materiales no férreos. Se realiza de izquierda a derecha y la varilla avanza tras la llama. Como la chapa es de un grosor considerable, siempre habrá que realizar un chaflán y en el fondo dejar una separación igual a la de la mitad del espesor de las chapas a unir.
En este método, la llama sigue calentando el metal depositado anteriormente que se mantiene fluido, facilitando el relleno de la junta, obteniéndose un recorrido del cordón que mejora su resistencia mecánica.
Soldadura en ángulo interior
Este tipo de soldadura se realiza aplicando al soplete un movimiento semicircular, con una inclinación de unos 45 grados , avanzando la varilla por delante de la llama con una inclinación de unos 15 grados aproximadamente.
La boquilla debe separarse algo más de la plancha vertical que de la horizontal, para que el dardo caliente más la parte del ángulo que corresponde a la plancha horizontal. El sobrecalentamiento de la chapa vertical daría lugar a una mordedura en el borde del cordón de esa chapa.
Soldadura en ángulo exterior
En este caso la soldadura se realiza directamente sobre el ángulo formado por los bordes de las piezas a unir. El soplete se desplaza de derecha a izquierda para piezas menores de 6 mm, y al contrario para piezas de mayor espesor.
Soldadura en cornisa
Se denomina este tipo de soldadura a la que se realiza en una chapa que está en posición vertical, y el cordón se ejecuta de forma paralela al suelo. En esta posición, el baño de fusión
tiende a caerse al suelo, para evitarlo, la boquilla del soplete debe inclinarse hacia arriba unos 60 grados centígrados para que el chorro de los gases sostenga el baño de fusión mientras se solidifica.
Soldadura Ascendente
Se realiza en chapas que están en disposición vertical y el cordón se ejecuta de forma perpendicular al suelo. La llama se desplaza de abajo hacia arriba, dándole una inclinación de unos 30 grados centigrados respecto a la horitzontal, para que el chorro de los gases sostenga el baño de fusión mientras se solidifica.
Los gases que se producen por la combustión no resultan peligrosos. Están compuestos de anhídrido carbonico y 18 gramos de agua por cada litro de combustión de acetileno).
Radiaciones Nocivas
Esta radiación se produce por la fusión del metal y llama oxiacetilénica. La radiación afecta a los ojos, por lo tanto hay que protegerlos mediante vidrios de seguridad que reducen la luz visible, a un nivel normal, que permite una buena visibilidad del trabajo sin fatigo para la vista, y además filtra las radiaciones ultravioleta e infrarroja.
Vestimenta
No usar para soldar ropa sintética como el rayón, nylón, orlón, etc. Que son sensibles al fuego. Además se debe utilizar como medida de protección: mandil, guantes y polainas.
También es necesario proteger las zonas cercanas a la soldadura para evitar posibles incendios o para evitar el deterioro de otros elementos (asientos, fundas, etc.). Para ello el soldador utilizará mantas ignifugas.
Preparación de las piezas La preparación de las chapas a soldar, resulta fundamental para realizar una buena soldadura. En primer lugar se debe limpiar y eliminar las pinturas, grasa y oxidos de las chapas de soldar. Si las chapas tienen un grosor de más de 5 mm, siempre es necesario hacer un chaflán para que la penetración del cordón sea el adecuado. En las chapas que normalmente se utilizan en el automóvil, sera suficiente con separarlas aproximadamente 1mm una de otra o simplemente soldaduras a tope.
Punteado Consiste en sujetar los bordes de las piezas a unir con pequeñas soldaduras muy cortas que se denominan puntos. Estos puntos mantienen los bordes en un sitio durante la soldadura. Deben ser lo suficientemente resistentes como para no romperse bajo los efectos de la dilatación de los materiales, pero no deben ser largos para que se puedan romper fácilmente si fuese necesario rectificar la posición de las piezas. Tampoco deben tener un espesor excesivo que pudiera ser un obstáculo durante la ejecución de la soldadura.
Si la soldadura es en línea recta, el primer punto se hace, en el centro y a continuación se van alterando.
Para repara una grieta, se realiza el punteado en el extremo donde empieza la grieta en la chapa.
Los puntos se realizan a una distancia máxima de 30 veces el espesor de la chapa a unir.
Para soldar por puntos una pieza rectangular, se puntean en primer lugar los lados más planos, opuestos entre sí, y después los más abombados.
Métodos de Soldadura Soldadura a Izquierda
También llamado soldadura hacia delante. Es el método de soldadura más utilizado, se aplica a toda clase de metales aleaciones, y está especialmente indicado para chapas de hasta 6 mm de espesor.
Soldadura a derecha
Se utiliza para chapas entre 6 y 15 mm. No es aconsejable para soldar fundiciones o materiales no férreos. Se realiza de izquierda a derecha y la varilla avanza tras la llama. Como la chapa es de un grosor considerable, siempre habrá que realizar un chaflán y en el fondo dejar una separación igual a la de la mitad del espesor de las chapas a unir.
En este método, la llama sigue calentando el metal depositado anteriormente que se mantiene fluido, facilitando el relleno de la junta, obteniéndose un recorrido del cordón que mejora su resistencia mecánica.
Soldadura en ángulo interior
Este tipo de soldadura se realiza aplicando al soplete un movimiento semicircular, con una inclinación de unos 45 grados , avanzando la varilla por delante de la llama con una inclinación de unos 15 grados aproximadamente.
La boquilla debe separarse algo más de la plancha vertical que de la horizontal, para que el dardo caliente más la parte del ángulo que corresponde a la plancha horizontal. El sobrecalentamiento de la chapa vertical daría lugar a una mordedura en el borde del cordón de esa chapa.
Soldadura en ángulo exterior
En este caso la soldadura se realiza directamente sobre el ángulo formado por los bordes de las piezas a unir. El soplete se desplaza de derecha a izquierda para piezas menores de 6 mm, y al contrario para piezas de mayor espesor.
Soldadura en cornisa
Se denomina este tipo de soldadura a la que se realiza en una chapa que está en posición vertical, y el cordón se ejecuta de forma paralela al suelo. En esta posición, el baño de fusión
tiende a caerse al suelo, para evitarlo, la boquilla del soplete debe inclinarse hacia arriba unos 60 grados centígrados para que el chorro de los gases sostenga el baño de fusión mientras se solidifica.
Soldadura Ascendente
Se realiza en chapas que están en disposición vertical y el cordón se ejecuta de forma perpendicular al suelo. La llama se desplaza de abajo hacia arriba, dándole una inclinación de unos 30 grados centigrados respecto a la horitzontal, para que el chorro de los gases sostenga el baño de fusión mientras se solidifica.
Soldadura con Latón
Este procedimiento encuentra aplicación en los trabajos de reparación de carrocerías para obturar taladros, unir elementos que no deban calentarse hasta la temperatura de fusión por temor a deformaciones y para unir metales de distinta naturaleza.Como metal de aportación se utiliza una aleación de cobre y cinc(latón) con un elemento de adición(siliciio) destinado a limitar la evaporación del cinc y disminuir la fluidez del baño. Se presenta en forma de varilla de sección redonda, en longitud de 1 m. El latón que se utiliza en carrocería obtiene la adhesión calentando la pieza a una temperatura de 650/750 grados centigrados.
El procedimiento más utilizado para aplicar calor es el equipo oxiacetilénico, se regula con un exceso de acetileno asi la llama no sera oxidante.
Las piezas se pueden unir aa tope, a solaoe o en ángulo.
El proceso operativo para soldar es el siguiente:
1º. Limpiar las piezas a soldar.
2º. Acoplar las piezas a soldar, y sujetarlas con unos alicates de presión.
3º. Utilizar fundentes a base de borato de sodio, para eliminar lo9s oxídos que se forman en las zonas que están soldando. Los fundentes son sustancias qeue se incoeporan en el momento de realizar la soldadura para:
? Disolver la pelicula de oxído que se forma en los metales oxidavles al aire cambiante.
? Despues de haber disuelto al oxído, quedan los fundentes flotando sobre el metal protegiendolo de la oxídacíón atmosférica.
Los fundentes deben quitarse de forma fácil una vez solidificados, limpiando perfectamente la soldadura.
4º. Cuando las piezas están preparadas, calentar el metal de aportación e introducirlo en el recipiente del fundente, observaremos que parte de éste se queda adherida al metal de aportación.
4º. Cuando las piezas están preparadas, calentar el metal de aportación e introducirlo en el recipiente del fundente, observaremos que parte de éste se queda adherida al metal de aportación.
5º. Calentar la zona a soldar, hasta alcanzar un color rojo vivo, fundir entonces el extremo de la varilla con el fundente que se esparcirá sobre la zona calentada.
? Si el metal de aportación se desliza excesivamente, habrá que levantar ligeramente el soplete durante un periodo de tiempo muy corto, para que se enfrie y se solidifique.
? Si el metal de las piezas no está lo suficientemente caliente, el metal de aportación no se espacerá y formará pequeñas gotas redondeadas.
? Si las piezas están demasiado calientes o si no han sido lo suficientemente decapadas, el metal de aportación se deslizará sin adherirse(como si la superficie estuviese grasienta). La falta de fundente origina las mismas dificultades.
6º. Puntear.
7º. Verificar el perfecto acoplamiento de los bordes, si es correcto, desmontar los alicates de presión y terminar de realizar la soldadura.
English
Traditionally the welding method most commonly used in body repair has been oxyacetylene, but today is obsolete because of its slow implementation and structural changes that occur in metals by subjecting them to high temperatures, recommending its use only for welding brass.Typically the choice of bonding and welding system used, depend on the specifications given by the manufacturer.Should take special care to respect all the rules of prevention and health and safety, both to protect the welder, and the protection of the vehicle and workshop facilities.
In general welding processes can be classified into:
- Heterogeneous.
- Homogenous.
Heterogeneous Welding:
Is a welding is performed with pieces of different nature. This welding allows rigid, permanent bond between two metals in the same or a different nature. In this case, the pieces being joined come not melt, but are brought to a temperature at which present a certain affinity with a filler metal that melts at low temperature and sticks to the parts.
? Solder: Characterized by the use of a material of low melting point (below 400 degrees Celsius), usually tin whose fusion is between 150 and 230 degrees Celsius.
? Brazing: It is one in which a material that provides a stronger than previous union is used, but not reach the fusion of parts. brass, which melts between 600 and 900 degrees Celsius is generally used.
Welding Homogeneous:
Is one that allows a rigid and permanent connection between the two metals of same nature, that is, a weld is homogeneous when the parts are joined and the filler metal are of the same nature. The latter group includes most commonly used procedures: oxyacetylene, arc, resistance, etc.
The welding can be classified into:
WELDING oxyacetylene
It is a usual procedure of welding, ie the pieces together and the filler metal (for use), are of the same nature.
This welding is done by bringing to melting the edges of the pieces to be joined, by heat produced by oxyacetylene flame produced in the combustion of a fuel gas (acetylene), mixed with a fuel gas (oxygen) . Both gases are mixed and dosed in a welding torch, to swell the output oxyacetylene flame to cause it reaches a temperature of 3050 degrees Celsius.
Both oxygen and the acetylenic are supplied in bottles drawing steel, at a pressure of 15 Kg to 200 Kg acetylene and for oxygen although currently smaller portable computers sold.
With gas welding can weld different materials such as steel, copper, brass, aluminum, magnesium and their alloys foundries.
Sometimes, in use you see acetylene gas, other gases such as hydrogen, propane, natural gas, butane gas or other fuels are used, but has the disadvantage that lower temperatures are reached with acetylene.
A modern portable gas welding equipment consists of:
? Acetylene bottle.
? Oxygen bottle.
? Welding torch
? Pressure reducers.
? Hoses.
Acetylene
It is the fuel gas, the raw materials used for its manufacture are calcium carbide and water.
Calcium carbide is a solid body that looks and hardness of the stone. It is manufactured by combining carbon (coke) and lime in an electric furnace that produces a temperature of 3000 degrees Celsius.
Acetylene is obtained by reaction of carbide with water, it evolved gas is acetylene and has a distinctive odor, which comes mainly from the presence of hydrogen phosphide. It is a colorless gas, lighter than air and highly flammable.
Apparatus wherein the reaction of calcium carbide with water takes place are generated acetylene (gasifier).
There are different types of acetylene generators but most productions are used for large generators where carbide falling on the water.
Acetylene is prone to decomposition, to the point that being in liquid state very unstable gas is considered as an explosive and should not be compressed to a higher pressure of 1.5 bar. For bottling dissolved in acetone is the solvent having more absorbency.
Acetylene bottles be charged to 15 bar. at a temperature of 15 degrees Celsius.
Acetylene produced industrially, it is packaged in bottles of thick walls, which are made of seamless drawn steel.
On the nose there is a faucet that acts as safety valve. Inside the bottle it is filled with porous material composed of charcoal, kieselguhr and amaianto, soaked with acetone. The capillaries of the porous material hinder the propagation of a blast wave that may result from the return of a flame. Normal size bottles containing 4 cubic meters can supply acetylene and about 1000 liters per hour. Since the weight per cubic meter of acetylene is 1,100 grams.
Safety standards in the use of acetylene bottle
1. Never empty the bottle completely not to drag acetone.
2nd. When a bottle is empty, always leave the closed faucet.
3rd. Never expose the bottle to any source of heat or in the sun, with the same load, the bottle can go from 15 bar to a temperature of 15 degrees Celsius to 25 bar with 40 degrees Celsius.
4th. Use the bottles away from any flammable material.
5th. Do not check for leaks with any type of flame.
The Oxigen
It is a colorless, odorless and tasteless gas and is the oxidizer gas; that is, the gas containing the oxidizing substance which react with other combustibles, cause combustion. Oxygen is the most widely used both in pure form as dissolved in the combustion air. It is extracted industrially air or water. Currently it is removed from atmospheric air containing 21% by fractional distillation of liquid air. The water containing 89% and extracted by electrolysis.
The extracted oxygen is compressed in bottles with thick walls which are made of drawn steel without welding and are subjected to hydraulic tests with pressure of 235 kg / cm2, the load pressure is 50 Kg / cm2 at the temperature of 20 degrees Celsius . As one cubic meter of oxygen weighs 1.38 Kg, there is little difference between an empty and a full bottle.
The nose is painted white with black letters OX. It also has indicated the manufacturer's name, address, year and serial number, contained in liters of water and pressure of the first test. The body is black.
About the nose is the tap, transport protected by a steel sombrerete.
the pressure reducers
Are devices that are installed on the taps of oxygen and acetylene bottles.
Its purpose is to supply gas at constant pressure, without relying on the progressive variation that exists inside the bottle as it is emptied.
It consists of two gauges, a high pressure where they can read the pressure remaining in bottle and other low pressure, where the operating pressure is observed.
The pressure regulation is effected by the tightness and closing a shutter pin. The automatic opening and closing is ensured by a flexible membrane and two springs. Through an expansion screw the operator can regulate the pressure.
Its operation is as follows:
When the bottle is closed, there is no pressure in the pressure reducer; the expansion screw is closed.
When you open the bottle, the gas reaches the sealing needle that remains on his seat by the action of the spring having at the top, and the gas does not pass.
When threaded, the expansion screw presses the lower spring, and this by compressing transmits the pressure to the membrane, which in turn transmits it to the pusher, which makes displace the shutter pin and the upper spring, passing the gas .
At that time the low-pressure chamber is filled with gas, pressing against the solid walls, and against the membrane that moves to increase the volume of this chamber, compressing the spring expansion. Product of this compression the upper spring again push the shutter pin in his seat and the gas keeps going.
When leaving the gas for the torch, the pressure drops in the low pressure chamber, the spring expansion push back the membrane, the pusher and the needle, continuously repeating cycle regulation.
There are a dual chamber pressure regulators or double expansion, getting a more uniform flow, avoiding any fluctuations during the welding operation.
For installation of pressure reducers proceed as follows:
1. Before installing the pressure reducers on bottles should be opened a little tap to expel any dirt that exists in the outlet, with this seevita operation that the pressure reducers are blocked, or that its operation is incorrect.
2. To install always use the right key, without forcing threads.
3. Connect hoses to pressure regulators respecting their color (blue or black for oxygen, red for acetylene).
4. Open the taps of the bottles and turn the screws a little expansion of acetylene and oxygen, releasing gas hoses to clean any debris that may be inside.
5. Reseal the passage of gases and connect hoses to torch respecting entry position (oxygenate marked with the letters OX right side (right hand thread). Acetylene marked with letters AC left side (left thread).
6. After the assembly operation, pressure regulators regulate and check for leaks, using soapy water at all points of attachment.
the torches
Are devices for mixing gases (oxygen / acetylene) to achieve its perfect combustion. The torch has in the central part the mixing device of the gases, which by means of keys being regulates the amount of either gas is needed to form the output mix in a mixing zone, forming at the same time the handle where the torch is taken. Said mixture flows to the outlet nozzle by a bent tube called lance.
All torches have in their back shots where the hoses that connect them with the bottles are connected. To avoid possible errors, the entry of oxygen bears the letters OX and is threaded to right; and acetylene, the letters AC and is threaded to left. Between the torch and the bottles in two shots, safety valves are connected non-return to prevent the flame can be introduced into the hoses. These valves are composed of a porous tube, which moves inside a piston in the rest position is obstructing the flow of gas due to the pressure of an antagonistic spring positioned on the opposite side to its displacement .
When the expansion screw is opened, gas pressure overcomes the spring force and is introduced into the interior of the valve, through the porous tube out towards the outside the torch. If flashback occurs, increase pressure on the portion of the plunger where the spring is located, reinforcing the pressure it exerts on the piston and closing the passage of gas. At the same time, the inflammation occur inside acetylene torch lot of soot, which causes clogging of the porous tube is produced, and therefore the gas passage.
One of the most characteristic symptoms that occur when there has been a retornoo flame, is that the porous cap check valve is blocked and the flow of gas flowing is greatly diminished, although the stopcock is fully open.
Check valves can be installed at the entrance of the handle, the output pressure reducers or the hose itself. Depending on your location will have to use the right accessories for each case.
The torches are equipped with a set of calibrated nozzles which are identified by numbering having marked. The higher numbered output larger diameter and thus larger gas flow. Repair of bodies are often used boquilas of the numbers 0, 1 and 2.
The oxyacetylene flame
Oxyacetylene flame is divided into three parts:
The first zone is located immediately to the nozzle outlet, it is called dart. Surrounding the dart a call bluish reducing zone area which is where the highest temperature is reached, about 5 mm, the tip of the dart may reach 3,100 degrees Celsius is. The temperature will decrease as distance no greater dart. The gases produced in this zone protect the molten metal from the action of atmospheric air, thus preventing the formation of oxide.
There is a third wider area than previous surrounding the reducing zone, has a reddish color and is called plume.
Varying the composition of the mixture, oxygen / acetylene, can alter the chemical properties of the flame, yielding:
? Reducing flame (or neutral).
? Oxidizing flame.
? Call carburized.
If you want to weld two sheets are heat must equally until the metal of both parts is transformed into liquid and merges with the other, if necessary to incorporate the filler metal.
If interrupt the welding operation for a few minutes, simply close the taps of the torch; first after acetylene and oxygen.
For a longer stop it is also necessary to close the taps of the bottles.
If the stop is long lasting it must vacate the gas pressure to avoid damaging the springs of pressure regulators, and safety, to prevent accidental break in hoses or leaks of gases in the absence of welder happen. The closure will be as follows:
1. Close the taps of the bottles and let out the gases opening control keys torch until gauges fall to zero.
2. Loosen the screws expansion of the pressure regulators and close regulatory wash torch.
Solders
It is called filler metals to metals and alloys specially prepared to be incorporated with the torch to the junction area, melting them together with the base material. Is used for:
? Piecing together through the seam deposited cord.
? Fill the joint.
? Bring to the surface sufficient to restore worn parts materials the original dimensions.
For the choice of filler materials are taken into account:
1. Use a rod made expressly for this purpose.
2nd. The best filler metal is one that compensates for alterations produced by the high temperatures of the flame.
3rd. The suitable diameter of the rod relative to the thickness of the workpieces is given by the following calculation:
Welder protection
Gas resulting from the combustion
The gases produced by combustion are not dangerous. They are composed of carbon dioxide and 18 grams of water per liter of acetylene combustion).
Injurious radiations
This radiation is produced by the fusion of metal and oxyacetylene flame. Radiation affects the eyes, therefore they must be protected by safety glass that reduce visible light to a normal level, allowing good visibility of the work without fatigo to behold, and also filters out ultraviolet and infrared radiation.
Clothing
Do not use for welding synthetic clothing such as rayon, nylon, Orlon, etc. Which they are sensitive to heat. In addition to use as a protective measure: apron, gloves and leggings.
You also need to protect areas near the weld to avoid possible fire or to prevent deterioration of other elements (seats, covers, etc.). For this, the welder will use fire blankets.
Preparing parts
The preparation of the plates to be welded, it is essential to make a good weld. First you must clean and remove paint, grease and oxides plates welded. If the plates have a thickness of more than 5 mm, it is always necessary to make a chamfer cord penetration is adequate. In the sheets that are normally used in the car, it is sufficient to separate approximately 1 mm from one another or simply butt welds.
Dotted
It consists of holding the edges of the pieces together with small very short welds are called points. These points hold the edges in place during welding. They must be sturdy enough not to break under the effect of expansion of the materials, but should not be long so that they can easily break if necessary correct the position of the pieces. Nor they should have an excessive thickness which might be an obstacle during the execution of the weld.
If welding is straight, the first point is in the center and then are altering.
To repair a crack, stippling is done at the end where the crack in the plate begins.
Points are made at a maximum distance of 30 times the thickness of the sheet to be joined.
For spot welding a rectangular piece, the first dot, opposite each other, and then the curved sides flatter.
Welding methods
Welding Left
Also called weld forward. Welding is the method most commonly used, applies to all kinds of metal alloys, and is particularly suitable for sheets up to 6 mm thick.
Welding right
It is used for sheets between 6 and 15 mm. It is not advisable to weld castings or non-ferrous materials. It is from left to right and the rod moves after the flame. As the sheet is of a considerable thickness, there will always be to perform a deep chamfer and leave equal to half the thickness of the sheets to be joined separation.
In this method, the flame is heating the metal deposited previously that remains fluid, facilitating the filling of the board, resulting in a journey lace improves its mechanical strength.
Welding interior angle
This type of welding is performed by applying the torch a semicircular movement with an inclination of about 45 degrees, moving the rod ahead of the flame at an angle of approximately 15 degrees.
The nozzle must be separated more from the vertical than the horizontal plate, so that the hot part of dart plus the angle corresponding to the horizontal plate. Overheating of the vertical plate would result in a bite lace edge of that sheet.
Welding exterior angle
In this case welding is performed directly on the angle formed by the edges of the pieces together. The torch moves from right to left to pieces less than 6 mm, and contrary to thicker pieces.
Welding ledge
It called this type of welding which is performed on a sheet which is vertical, and the cord runs in parallel to the ground. In this position, the molten
tends to fall to the ground to prevent the nozzle of the torch should be tilted up about 60 degrees centigrade for the gas jet hold the weld while it solidifies.
welding Ascending
It is made in plates which are vertically arranged and the cord runs perpendicularly to the ground. The flame travels from the bottom up, giving an inclination of about 30 degrees Celsius compared to the horitzontal, so that the jet of gas hold the weld while it solidifies.
Brazing
This method finds application in body repair work for sealing holes, joining elements that should not be heated to the melting temperature deformation and fear to bind metals of different nature.
As filler metal an alloy of copper and zinc (brass) with an addition element (siliciio) intended to limit evaporation and decrease zinc bath fluidity is used. It is in the form of round section rod, one m in length. The brass body used in adhesion obtained by heating the part to a temperature of 650/750 degrees Celsius.
The most common procedure is to apply heat oxyacetylene equipment, is regulated with excess acetylene flame not be so oxidizer.
The pieces can be joined aa masthead solaoe or angled.
The welding operation process is as follows:
1. Clean the workpieces.
2nd. Flatten the workpieces, and fasten them with pliers pressure.
3rd. Use based fluxes sodium borate, lo9s to remove oxides formed on areas being welded. Fluxes are substances qeue incoeporan at the time of welding for:
? Dissolving the oxide film formed on the metal oxidavles the changing air.
? After having dissolved the oxide fluxes are floating on the metal protecting it from atmospheric oxidation.
Fluxes must be removed easily once solidified, perfectly cleaning welding.
4th. When the pieces are ready, heat the filler metal and insert it into the container of flux, we see that part of it remains attached to the filler metal.
5th. Heating the weld area, until a bright red, then melt the end of the rod with the flux that will spread over the heated area.
? If the filler metal slides too, will have to raise slightly the torch for a very short period of time, so that it cools and solidifies.
? If the metal parts is not hot enough, the filler metal is not espacerá and form small rounded drops.
? If the pieces are too hot or if they have not been sufficiently etched, the filler metal will slide without adhering (as if the surface were greasy). Lack of flux causes the same difficulties.
6. Dot.
7. Verify the perfect coupling of the edges, if correct, remove the locking pliers and finish welding.
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